Quando o assunto é internet das coisas, o mais comum é que as pessoas pensem em computadores vestíveis, carros autônomos e automação residencial. Mas essa tendência tem outro lado, que se manifesta no chão da fábrica. Robôs deixaram de ser novidade há décadas. O que tem surgido de novo é a possibilidade de conectar essas máquinas num único sistema inteligente, que troca informações tanto com as áreas de projeto quanto com as de negócio.

O chamado “renascimento industrial” dos Estados Unidos deve muito a isso. Com fábricas mais modernas, o país conseguiu criar 520 mil empregos industriais nos últimos três anos. Ainda é pouco, levando-se em conta as 2,5 milhões de vagas perdidas pela indústria americana durante a crise da década passada, entre 2007 e 2009. Mesmo assim, já é um resultado interessante para quem tinha como prática comum terceirizar a produção para o exterior.

Na Alemanha, a política pública para atualizar as fábricas recebeu o nome de Indústria 4.0. Diferentemente dos EUA, o país europeu não viveu um período recente de baixa na atividade industrial e, dessa forma, o incentivo às fábricas inteligentes é visto como uma evolução. Apesar das diferenças de custo do trabalho em relação a países como a China, a Alemanha tem conseguido manter a competitividade no mercado externo.

O número 4.0 se refere a etapas da revolução industrial. A primeira foi a mecanização da produção, com a máquina a vapor. A segunda, a produção de massa com a energia elétrica. A terceira, a introdução da eletrônica para automatizar a produção.

Um dos objetivos da quarta etapa é obter a chamada personalização de massa, fazendo com que as máquinas consigam fabricar modelos diferentes de um produto em sequência, sem que haja necessidade de parada para reconfiguração. Na hora da compra, o consumidor define as características do produto que quer, o fabricante recebe os pedidos e produz cada um dos produtos personalizados sem interrupção.

Conversei, na semana passada, com André Felipe, diretor de marketing da Siemens PLM, e Pablo Fava, diretor de automação da Siemens AG. Eles apontaram que, no Brasil, as indústrias automobilística e aeronáutica já trabalham nesse modelo. Outros setores, apesar de terem máquinas automáticas, não se beneficiam de ferramentas como sistemas de análise de dados e integração com o software administrativo.

Nos últimos anos, tivemos aqui no Brasil uma política industrial equivocada, que, com poucas exceções, não incentivava a adoção de métodos modernos de manufatura. O modelo de se privilegiar o atendimento do mercado interno, com corte de impostos para vendas locais e imposição de barreiras ao importado, sem foco na competitividade, acabou por aprofundar os efeitos da desaceleração econômica.

Custo

Qual é o custo de fabricação do Apple Watch? A consultoria IHS Technology desmontou um relógio inteligente do modelo Sport 38 mm, vendido a US$ 349 nos EUA, e chegou à conclusão de que a Apple gasta US$ 83,70 para fazê-lo. O valor inclui peças e custos de manufatura, mas não software, pesquisa e desenvolvimento e licenciamento de propriedade intelectual. A peça mais cara do Apple Watch é a tela, que sai por US$ 20,50, seguida do processador (US$ 10,20), memórias (US$ 7,20) e sensores (US$ 3).

Preço

A Microsoft vai lançar este ano o HoloLens, óculos de realidade aumentada que sobrepõe imagens tridimensionais ao ambiente, para quem os usa. O New York Times noticiou que o equipamento deve custar “significantemente mais” do que um console de videogame, vendido por cerca de US$ 400 nos EUA.

No Estado de hoje (“A nova indústria“, p. B8).

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